В основе технологической культуры офсетного печатного процесса лежит отладка печатной машины по технологическим показателям.
При подготовке печатной машины к включению ее в отработанный на данном предприятии технологический цикл производства печатной продукции необходимо учитывать и разделять два принципиально различных этапа, направленных, однако, на одну конечную цель - продолжительную, стабильную и производительную работу по выпуску качественной печатной продукции.
Первый этап - это монтаж и пуско-наладочные испытания машины, обеспечивающие ее техническую готовность к эксплуатации в паспортном режиме.
Второй этап - отладка печатной машины по технологическим показателям - должен обеспечить технологическую стабильность работы машины в режиме производственного технологического цикла данного предприятия.Главное на первом этапе определить соответствие всех технологических узлов машины техническому описанию и паспортным характеристикам, а также оценить их способность к полноценной функциональной работе на паспортной скорости в едином цикле.
В случае выявления несоответствия технического состояния того или иного технологического узла паспортной характеристике, определяют степень отклонения от допустимых требований и принимают решение либо о технологической отладке данного узла с учетом этих отклонений, либо о замене узла в случае недопустимых отклонений. Такое решение принимается совместно с фирмой-поставщиком или изготовителем печатной машины.
Главное на втором этапе - технологически грамотно подготовить печатную машину к включению ее в технологический цикл работы данного предприятия. Такая подготовка проводится с учетом состояния технологических узлов, оцененного на первом этапе, последовательно, начиная с печатного, красочного и увлажняющего аппаратов, бумагоподающей системы и завершая листовыводящим и приемным устройствами на листовых машинах, либо фальцаппаратом и выкладом тетрадей на выводной транспортер с опрессовкой и обвязкой пачек тетрадей для рулонных машин.
Цель второго этапа - добиться стабильного проведения печатного процесса в продолжении печатания всего тиража. Это позволит провести тестирование машины по технологическим показателям, иными словами, качественно и количественно оценить работу всех перечисленных технологических узлов машины в установившемся режиме печати, т. е. не трогая ни одну регулировку, на скорости 80 % от максимальной паспортной.Тестирование проводят с применением специальных тест-форм, изготовленных по определенной схеме. Схема тест-форм формируется из тест-элементов таким образом, чтобы максимально объективно выявить все возможные дефекты в работе технологических узлов машины, исключая технологические помехи, и дать оценку работе машины, т. е. ее возможностей выпускать определенный спектр печатной продукции на определенном уровне качества.
Поэтому технологически грамотная подготовка печатной машины проводится с применением высококачественных полуфабрикатов и материалов: формных пластин, декельных материалов. бумаги, краски и увлажняющего раствора. Только в этом случае можно отделить технические дефекты в работе узлов печатной машины от технологических дефектов печатного процесса.
Оценка на втором этапе функциональных возможностей печатной машины позволяет производственному отделу предприятия после включения машины в технологический цикл производства четко планировать загрузку данной машины печатной продукцией соответствующего вида и сложности.
Оба описанных выше этапа подготовки офсетной печатной машины к включению ее в технологический цикл производства данного предприятия являются базой для обеспечения технологической культуры печатного процесса.
Такой подход к печатным машинам относится как к вновь устанавливаемым машинам, так и к тем, которые короткое или длительное время эксплуатируются на предприятии. Если у этих вторых машин в процессе эксплуатации появляются нарушения функциональных возможностей отдельных технологических узлов и механизмов полноценно выполнять технологические функции, а оперативно устранять эти нарушения без остановки печатного цикла ни печатники, ни механическая служба не в состоянии, машина должна быть остановлена, и с ней должна быть проведена в полном объеме процедура, описанная выше: от диагностики до тестирования.Низкий уровень технологической культуры офсетного печатного процесса сводит на нет любые достижения в допечатной подготовке изданий.Как бы хорошо не было выполнено цветоделение, отлажен процесс изготовления печатных форм, при низкой культуре печати качество готовой продукции будет невысоким.Вот почему так важно повышать и поддерживать на полиграфических предприятиях высокую технологическую культуру печатного процесса.Начинается эта культура с подготовки машины к печатанию тиража, которая заключается в следующем.
С учетом технического состояния технологических узлов машины, оцененного на этапе отладки машины по технологическим показателям, либо в процессе профилактики машины, подбирают в комплекте формные пластины и офсетные декели с подложками таким образом, чтобы в пределах 0,04 мм колебания по толщине комплекта из 4-6 форм превышение формы над контрольными (опорными) кольцами было максимальным на первой секции и уменьшалось от первой к последней секции, а колебания в пределах 0,04-0,06 мм по толщине комплекта декелей давало бы превышение декеля над контрольными (опорными) кольцами от минимального на первой секции с возрастанием к последней секции.
Такая настройка печатного аппарата снизит эффект увеличения изображения на бумаге после прохождения через первую секцию, где бумага получает основной «удар» давления и увлажнения, вызывающие увеличение изображения из-за деформации бумаги.Красочные аппараты требуют тонкого подхода к настройке накатных красочных валиков таким образом, чтобы они равномерно по всей образующей прижимались к растирочным цилиндрам и печатной форме с усилием, устанавливаемым с помощью щупов толщиной 0,2 и 0,1 мм соответственно, а окончательно регулируют усилие и равномерность прижатия к форме по ширине и равномерности следа краски при однократном прижатии накатных валиков к печатной форме. Ширина следа должна составлять 6-7 % от диаметра накатного валика.При этом, после прижатия накатных валиков к печатной форме на ходу машины не должно прощупываться биение валиков при прохождении их через зону зажимной щели формного цилиндра. Это можно определить, приложив палец к устройству (рычагу) регулировки подведения-отведения накатного валика к форме.Должен ощущаться легкий щелчок.
Однако регулировка красочного аппарата начинается с оценки печатником степени заполнения печатной формы печатающими элементами в каждой зоне регулировочного винта красочного ящика. В зависимости от этой оценки и опыта печатник заранее выставляет величину зонального зазора между дукторным цилиндром и зональным ножом по всей длине образующей дукторного цилиндра. Затем, включив машину на холостой ход, установив обычный для работы на данной машине угол поворота дукторного цилиндра и прижав к дуктору передаточный валик, более тонко регулирует зональные зазоры.После этого печатнику остается лишь немного подкорректировать подачу краски по зонам регулирования при печати первых приладочных оттисков, получаемых обязательно на тиражной скорости.
Следует помнить, что краску следует закладывать в красочный ящик так, чтобы не менее 50 % объема ящика было заполнено краской. Это необходимо для того, чтобы гидродинамическое давление краски на кромку красочного ножа обеспечивало стабильный зазор между ножом и дуктором в продолжении печатания всего тиража, не зависимо от величины тиража, будь то 500 или 50000 экз., и не позволяло колебаться кромке ножа относительно поверхности дукторного цилиндра.Зазор между ножом и дуктором должен быть, на сколько это возможно, минимальным, а угол поворота дуктора, по возможности, не менее 60 % от максимального угла поворота дуктора. Это требуется, во-первых, для того, чтобы весь объем краски в красочном ящике вращался, а, во-вторых, не возникало течи краски в зазоре нож-дуктор. При малом угле поворота дуктора вращается лишь пристенный слой краски, примыкающий к поверхности дуктора, который быстро структурируется и забивает зазор, что приводит к колебаниям подачи краски в раскатную систему и на печатную форму и вызывает разнооттеночность оттисков в тираже.
Раскатная группа валиков должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечивался быстрый и равномерный раскат краски от дукторного цилиндра до накатных валиков и быстрая, качественная смывка красочного аппарата.Регулировку увлажняющих аппаратов начинают с промывки влагопроводящих магистралей теплой водой с хозяйственным мылом (не допускается использование моющих порошков), промывки бачков и фильтров увлажняющих аппаратов с последующей промывкой теплой водой от остатков хозяйственного мыла магистралей, бачков и фильтров увлажняющих аппаратов.Затем промеряют величину жесткости водопроводной воды с тем, чтобы правильно подобрать концентрат увлажняющего раствора (буферную добавку). Жесткость водопроводной воды должна находиться в пределах оптимума или допуска в пределах 7-12о dH. В случае повышенной жесткости воды, концентрат увлажняющего раствора должен содержать мягчительные добавки, а в случае пониженной жесткости (<7о dH) следует вводить добавку в увлажняющий раствор для повышения жесткости воды до оптимального предела.При этом величина рН увлажняющего раствора должна составлять 5,0-5,5 для листовых машин и 4,7-5,0 для рулонных машин, а процентное содержание концентрата увлажняющего раствора в водопроводной воде должно составлять 2,0-3,0 %, но не больше во избежание возрастания электропроводимости увлажняющего раствора, что косвенно характеризует повышение жесткости увлажняющего раствора.При поступлении на предприятие из централизованной водопроводной сети воды с примесью взвешенных твердых частиц грязи необходимо оборудовать ввод водопроводной сети в здание предприятия системой фильтрации воды от загрязнения.
После реализации всех перечисленных выше мероприятий приступают к регулировке валиков увлажняющих аппаратов. Регулируют усилие и равномерность прижатия по всей образующей к дукторному и раскатному (дозирующему) цилиндрам передаточного валика, к раскатному цилиндру (дозирующему) и печатной форме накатных валиков с помощью щупов толщиной 0,2 мм. При этом накатные валики не должны бить при прохождении через выемку формного цилиндра. Должен ощущаться легкий щелчок, если на ходу машины прижать валики к форме и приставить палец к регулировочному винту или рычагу подведения-отведения валика к форме.При этом следует помнить следующее: если на оттиске наблюдается заливание печатающих элементов увлажняющим раствором, следует слегка ослабить прижатие передаточного валика к раскатному цилиндру или, если этот прием не помогает, усилить прижатие накатных увлажняющих валиков к раскатному цилиндру и только, если эти меры не помогают, уменьшить угол поворота или скорость вращения дукторного цилиндра;если на оттиске наблюдается легкая тень на пробельных участках, следует последовательно повторить все операции, описанные выше, но усиливая прижатие передаточного валика и ослабляя прижатие накатных валиков к раскатному цилиндру (дозирующему), либо увеличивая угол поворота или скорость вращения дукторного цилиндра.В целом регулировка увлажняющего аппарата должна быть такой, чтобы подача увлажнения на форму была минимальной, т. е. на грани легкого «тенения» формы.
В случае спиртового увлажнения поддерживать содержание изопропилового спирта в пределах 10-12% от объема резервуара, а температуру увлажняющего раствора поддерживать в пределах 8-9оС в резервуаре и 10-11оС в корыте увлажняющего аппарата.Следует помнить, что увеличение содержания изопропанола выше 12% приводит к усилению эмульгирования краски и, как следствие, к потере насыщенности краски и замедлению закрепления ее на оттиске, возрастанию расхода краски и к риску перетискивания краски в стопе оттисков или в сфальцованной тетради.В настоящее время ряд зарубежных фирм предлагает к применению концентраты увлажняющих растворов (буферные добавки), содержащие такие ПАВ, которые позволяют снизить содержание изопропанола в увлажняющем растворе до 3-5%, но фактически они позволяют снизить содержание изопропанола ~ до 6%, но не ниже.Настройка листоподающей системы заключается в обеспечении бесперебойной подачи листов со стапеля к передним упорам накладного стола самонаклада без перекосов, причем датчики перекоса листа при подходе его к передним упорам должны срабатывать на остановку работы самонаклада, без подачи двойного листа (датчики двойного листа должны срабатывать на остановку работы самонаклада и поэтому должны регулироваться печатником перед началом приладки машины на очередной тираж по массе тиражной бумаги или картона), равнении листов у передних упоров без заминов и отскоков, стабильному равнению листов по боковому упору без заминов боковой кромки, проталкивания листа под боковой упор или недоведения до него листа в каждом цикле.Передняя кромка листа должна равномерно захватываться всеми клапанами форгрейфера на величину 5 мм и передаваться в клапаны передающего барабана с таким же равномерным перехватом передней кромки листа на 5 мм.При этом не должно наблюдаться заминов, надрывов и следов вдавливания клапанов в кромку бумаги. Все клапаны должны держать кромку листа с одинаковым усилием. Для этого существует специальная система регулировок.Двойной прогон тиражных оттисков через первую секцию должен обеспечить точное совмещение приводочных меток одной краски. Число оттисков для двойного прогона должно составлять 20 листов плюс количество листов, находящихся в машине после включения натиска на последней печатной секции, поверх 20-ти листов и такое же количество снизу 20-ти листов. Для контроля точности работы листоподающей системы отбирают эти 20 листов, отбрасывая листы сверху и снизу. Среди этих 20 листов несовмещение приводочных меток по передним и боковому упору по стороне обслуживания и стороне привода машины не должно превышать 0,05 мм и лишь один лист из 20-ти может иметь несовмещение 0,10 мм. На этом настройка листоподающей системы завершается.
Следует помнить, что такую регулировку печатник должен выполнять перед началом приладки каждого тиража на бумаге, предназначенной для данного тиража. Разумеется, это целесообразно делать на макулатурной бумаге того же вида и массы.Настройка листопередающей системы заключается в регулировке положения клапанов на каждой штанге печатных и передающих цилиндров последующих после первой печатной секции таким образом, чтобы на одной штанге клапаны располагались в строгую линию и захватывали переднюю кромку тиражного листа на величину 5 мм с одинаковым усилием без продавливания бумаги.
Контроль качества настройки листопередающей системы заключается в оценке точности совмещения приводочных меток первой и последней красок на оттисках, отобранных в количестве 20 экз., отбросив сверху такое же количество оттисков, как и в случае контроля точности листоподачи (см. выше).Точность совмещения красок оценивается по передним и боковому упорам со стороны обслуживания и со стороны привода машины. Максимальное отклонение в совмещении красок должно составлять 0,10 мм и лишь один оттиск из 20-ти может иметь несовмещение 0,12 мм.При двухсторонней печати фоновых плашек не должно быть заметно царапин на этих плашках ни по лицу, ни по обороту оттисков.На этом настройка листопередающей системы заканчивается.
Регулировка листовыводной системы состоит в точно такой же регулировке клапанов на всех штангах выводного транспортера, как и на листопередающей системе.Система торможения выводимых листов перед выкладом их на приемный стол должна быть плавной, а давление воздуха на листоприемном устройстве должно обеспечивать спокойный выклад листов на стол без забрасывания или закручивания их на приемном столе. Этой же цели служит устройство горка-рычаг с роликом.Ролик на конце рычага каждой из штанг выводного транспортера набегает на горку приемного стола и открывает клапаны, освобождая выкладываемый лист так, чтобы он ровно лег на стопу ранее выведенных оттисков. И горка и рычаги с роликами могут регулироваться.Для предотвращения отмарывания красок в стопе оттисков на приемном столе используется устройство типа «графопыл». Это устройство имеет резервуар с противоотмарочным порошком, магистраль для подачи порошка в распыляющее устройство и компрессор для раздува порошка над выкладываемым листом-оттиском.Распыляющее устройство может иметь различную конструкцию, но его задача возможно равномернее и в возможно меньшем количестве распылять противоотмарочный порошок на всей площади тиражного листа.Это достигается за счет установления минимально допустимой диафрагмы отверстий (зависит от микроструктуры частиц порошка), через которые распыляется порошок и от максимально возможного давления воздуха, подаваемого в магистраль графопыла.На этом технологическая настройка машины для включения ее в технологический производственный цикл завершается, и задача бригады печатников, технологической службы и механиков состоит в систематическом поддержании этого состояния, соблюдая требования технологической инструкции на офсетные печатные процессы.
Важным моментом является пусковой период, когда машина плохо разогрета, краска холодная и баланс краска-увлажнение не стабилизировался. На этом этапе важно помнить, что все добавки в краску допустимы только в установившемся режиме, когда машина и краски разогреты, т. к. в процессе разогрева красок меняются их реологические свойства и изменяется их взаимодействие с увлажняющим раствором, следовательно, устанавливается иной баланс краска-увлажнение.В пусковом режиме могут возникать затруднения с переносом краски, ее закреплением на запечатываемом материале, тенение форм, нарушение поверхности запечатываемого материала и т. п. Поэтому следует избегать введения любых добавок в печатные краски, нарушать регулировки каких-либо узлов печатной машины до выведения ее на оптимальный режим, т. к. машина уже была отлажена и накануне работала стабильно. Следует прогреть машину и краски, добиться стабильного баланса краски-увлажнение, по возможности, на прогоне макулатуры. Очень важно в пусковой период возможно чаще контролировать тиражные оттиски, даже если лист подписан в печать накануне, т. к. условия пускового периода дадут существенные отклонения печатных оттисков от подписанного листа.В этом случае возможна корректировка подачи красок и увлажняющего раствора с последующим возвращением этих регулировок в исходное положение после достижения оптимального режима печатания.Пусковой период может быть сведен к минимуму при поддержании в печатном цехе (участке) стабильных и оптимальных климатических условий.В установившемся режиме печатания необходимо проводить постоянный контроль качества тиражной печати по тест-шкалам «ОКП-2» и «ОКП-3» или другим оригинальным, (но не перекопированным) шкалам с тем, чтобы бригадир (печатник) мог быстро выявить отклонения тех или иных технологических узлов машины от оптимального режима и оперативно принять правильное решение по введению их в оптимальный режим работы.
Только в условиях работы на хорошо отлаженной по технологическим показателям машине могут всплыть нарушения технологической дисциплины на участке изготовления печатных форм. Это позволит нормализовать технологический процесс изготовления печатных форм, что поможет выявить наличие в производстве предприятия печатных форм низкого качества, а также выявит недостатки на участке подготовки фотоформ к подаче их в монтажное отделение. Таким образом нормализуется вся технологическая цепочка от приемки оригиналов в производство до печатания тиража, и повышается технологическая культура всего предприятия на базе повышения технологической культуры печатного процесса.